本报记者 陈晓平 通讯员 聂亮

　　山西恒跃锻造有限公司技术部副部长、新产品研发组组长赵鑫，今年28岁。从名字看，三个“金”字，像是命中注定要和金属打交道。但他常说：“我跟金属的关系，不是命里带的，是车间里磨出来的。”

毕业返乡加入“打铁”者队伍

　　2018年夏天，赵鑫从航空机械制造与自动化专业毕业，收拾好行李后，买了一张回家乡定襄的火车票，入职山西恒跃锻造有限公司。
　　“学航空的，回县城打铁？”家里人想不通，同学更不理解，但赵鑫心里有自己的账本。他生在定襄、长在定襄，县里有上千家锻造企业，他对家人说：“我就想看看，咱定襄的‘铁疙瘩’，到底能不能变成别人高攀不起的‘金疙瘩’。”
　　理想很丰满，现实很“烤”人。赵鑫在学校里学的是航空级精密制造，到了车间才发现，锻造现场更多靠的是老师傅的“手感”——“这火候差不多了”“这锤劲儿再大点”——这些话他听着新鲜，也听着着急。每天早上一进厂，他就往车间钻，老师傅开炉他跟着，出件他盯着，换模具他搭把手。夏天的锻造车间，炉门一 开，热浪能把眉毛烤卷了，别人往外躲，他却往里凑。一来二去，老师傅们看出他是真心想学，开始把看家本事往外“掏”。他的兜里常年揣个小本子，师傅说一句，他就记一句，三个月记满了三个本子。
　　从“纸上谈兵”到“身上有汗”，赵鑫用的是最笨的办法——天天泡在现场。那段时间，他白天跟产线、晚上翻资料，对照着白天的数据反复琢磨。书本上的公式和炉子里的火苗，终于在他的脑子里慢慢对上了号。

以技能提升让产品合格率跃升

　　精密环件制造，最难的是热处理。通俗点说，就是给金属“淬火”。淬得好，工件结实耐用；淬不好，硬度忽高忽低，晶粒粗细不均，发到客户手里就是退货、索赔。
　　有一段时间，公司连续几批产品内部探伤发现裂纹，但是找不到原因，全厂上下急得团团转。赵鑫主动揽下了这个“烫手山芋”。他把出问题的几十件产品从头到尾捋了一遍——从毛坯进厂到锻打温度，从冷却速度到热处理装炉，一项一项排查。为了盯一组数据，他在热处理炉旁边连续蹲了三个班次，炉子一开就是十几个钟头，他就在旁边守着记录仪，困了用凉水冲把脸，饿了啃两口面包。就这样坚守了两个月，做了上百组工艺试验，他终于摸清了门道——问题出在锻后冷却和淬火介质流速的匹配上。他重新调整冷却制度，优化装炉方案，把凭经验掌握的“火候”变成了可量化的参数。效果立竿见影。那一批产品的晶粒度均匀性大幅提升，硬度波动范围缩小了近一半，探伤合格率从85%左右跃升到98%以上。
　　2019年，赵鑫取得特种设备UT二级无损检测证书。他能通过超声波给锻件做“B超”，内部有没有裂纹、有没有疏松，一探便知。但他不满足于“查出毛病”，而是想“倒查病因”。带着这个想法，他建立了一套缺陷溯源机制——每一件报废品都要回头反查它的全流程工艺参数，把“凶手”揪出来。这套机制运行下来，工艺调整不再“凭感觉”，而是有了明确的依据。
　　2026年7月，赵鑫又拿下了超声波UT3级认证。有人跟他开玩笑说跳槽去外企都够格了，但他笑一笑，说：“我考这个，不是为了走，是为了在咱定襄干得更明白。”

把“经验”变成了“标准”

　　走上技术部副部长岗位后，赵鑫琢磨的不光是技术本身，还有怎么把技术留下来、传下去。他带着年轻人系统整理一线试验数据，编制成热处理作业指导书、理化检验规范，把“经验”变成了“标准”。他还主动到班组手把手地教、面对面地讲。
　　作为公司科技研发中心的骨干，赵鑫对自己的要求很朴素：党员不是挂个名，是急难险重的时候第一个上。今年年初，一批出口环件在出厂前探伤发现微小异常，按规定可以放行，但赵鑫不同意。他带着团队连夜排查，确认零隐患才放行。
　　如今，赵鑫正带着团队攻关热处理数字化管控——让炉温控制从“人盯”变成“系统算”，向国际顶级供应商的零缺陷标准靠拢。